Um ernsthafter elektrochemischer Korrosion zu widerstehen, werden verschiedene Korrosionsschutz-Oberflächenbehandlungstechnologien verwendet, um die Basis von zu isolieren gesinterte Neodym-Magnete und Umweltsubstanzen. Die Magnetbasis selbst muss stark genug sein, auch wenn Magnete bereits beschichtet sind. Sowohl die Gewichtserhöhungsmethode als auch die Gewichtsverlustmethode können verwendet werden, um die Korrosionsrate des Magneten zu testen. Dann entstanden das Konzept und die Produkte von Neodym-Magneten mit geringem Gewichtsverlust. Neodym-Magnete mit geringem Gewichtsverlust sind im Wesentlichen Neodym-Magnete mit hoher Korrosionsbeständigkeit. Aus materialwissenschaftlicher Sicht ist die schlechte Korrosionsbeständigkeit von Neodym-Magneten auf folgende Gründe zurückzuführen:
- Materialstruktur. Gesinterte Neodym-Magnete haben eine Mehrphasenstruktur, dann hat jede Phase sicherlich eine andere antioxidative Fähigkeit. Die Nd-reiche Phase und die B-reiche Phase werden zunächst oxidiert und verursachen direkt intergranulare Korrosion.
- Verunreinigungen, insbesondere Chlorid, beschleunigen den Oxidationsprozess.
- Arbeitsbedingungen.
Die Quellleistung dieser intergranularen Korrosion ergibt sich aus der Potentialdifferenz zwischen Nd2Fe14B Hauptphase, Nd-reiche Phase und B-reiche Phase minimieren daher die Potentialdifferenz zwischen relevanten Korngrenzenphasen und können die intergranulare Korrosion in gewissem Maße verringern.
Zusammen mit der Vertiefung der Forschung zum Koerzitivfeldmechanismus von gesinterten Neodym-Magneten Doppellegierungstechnologie, Dual-Main-Phase-Technologie und Korngrenzendiffusionstechnologie hat es Herstellern ermöglicht, während der Pulverherstellung oder des Formungsprozesses neue Phasen wie Unterlegierungen, Nanometalle / Legierungen und Oxide in Mikrogröße hinzuzufügen.
