Aussichten für gesinterte Neodym-MagneteAluminium ist eine ideale Oberflächenbehandlungslösung im Hinblick auf Korrosionsschutz und mechanische Festigkeit. Die Potentialdifferenz zwischen Aluminium- und Neodym-Magnetsubstrat ist ziemlich gering, wodurch der Magnet hilft, elektrochemische Korrosion zu vermeiden. Durch die Aluminiumbeschichtung wird unter atmosphärischen Bedingungen eine homogene, dichte und korrosionsbeständige Schicht erhalten. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Korrosionsprodukte der Aluminiumbeschichtung nicht toxisch sind. In der Zwischenzeit können die Korrosionsbeständigkeit, Farbe und der Abrieb der Aluminiumbeschichtung durch die anschließende anodisierende oder elektrolytische Färbung weiter verbessert werden. Das Aluminiumbeschichtungsverfahren für gesinterte Neodym-Magnete verwendet hauptsächlich die IVD-Technologie (Ion Vapor Deposition), die von entwickelt wurde McDonnell Douglas Corporation für United States Air Force. Die ursprüngliche Absicht der Aluminiumbeschichtung besteht darin, die historisch Cadmiumbeschichtung in der Luft- und Raumfahrt sowie im kommerziellen Markt zu ersetzen. Somit werden auch mit Aluminium beschichtete Magnete hergestellt und für viele fortgeschrittene Anwendungen eingesetzt.
Vorteile von aluminiumbeschichteten Magneten
- Aluminiumbeschichtete Magnete weisen eine überlegene Gleichmäßigkeit der Dicke auf.
- Deutlich hohe Temperaturbeständigkeit.
- Frei von Wasserstoffversprödung während des Oberflächenbehandlungsprozesses.
- Hervorragende Korrosionsschutzfähigkeit.
- Hervorragende Klebstoffbeständigkeit.
- Sehr geringe Ausgasung, funktioniert dann gut in Vakuumanwendungen.
Eigenschaften von aluminiumbeschichteten Magneten
- Aussehen: Helles Silber.
- Schichtdicke: 10-30μm.
- Salzsprühtest: mehr als 100 Stunden.
- Klimatests: mehr als 500 Stunden.
- PCT & HAST: mehr als 200 Stunden.
- Betriebstemperatur: weniger als 400 Grad Celsius.
