Aussichten für gesinterte Neodym-MagneteAus Sicht des Korrosionsschutzes und der mechanischen Festigkeit ist Aluminium eine ideale Lösung für die Oberflächenbehandlung. Der Potentialunterschied zwischen Aluminium- und Neodym-Magnetsubstrat ist recht gering, was dazu beiträgt, dass der Magnet elektrochemische Korrosion vermeidet. Durch die Aluminiumbeschichtung entsteht unter atmosphärischen Bedingungen eine homogene, dichte und korrosionsbeständige Schicht. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Korrosionsprodukte der Aluminiumbeschichtung ungiftig sind. In der Zwischenzeit können Korrosionsbeständigkeit, Farbe und Abrieb der Aluminiumbeschichtung durch anschließendes Eloxieren oder elektrolytisches Färben weiter verbessert werden. Bei der Aluminiumbeschichtung von gesinterten Neodym-Magneten kommt hauptsächlich die von uns entwickelte Ionendampfabscheidungstechnologie (IVD) zum Einsatz McDonnell Douglas Corporation für die Luftwaffe der Vereinigten Staaten. Die ursprüngliche Absicht der Aluminiumbeschichtung besteht darin, die bisherige Cadmiumbeschichtung in der Luft- und Raumfahrt sowie im kommerziellen Markt zu ersetzen. Daher werden auch mit Aluminium beschichtete Magnete hergestellt und für viele anspruchsvolle Anwendungen eingesetzt.
Vorteile von aluminiumbeschichteten Magneten
- Aluminiumbeschichtete Magnete weisen eine hervorragende Gleichmäßigkeit der Dicke auf.
- Spürbar hohe Temperaturbeständigkeit.
- Frei von Wasserstoffversprödungsphänomenen während des Oberflächenbehandlungsprozesses.
- Hervorragende Korrosionsschutzfähigkeit.
- Hervorragende Haftfestigkeit.
- Sehr geringe Ausgasung, funktioniert daher gut in Vakuumanwendungen.
Eigenschaften von aluminiumbeschichteten Magneten
- Aussehen: Helles Silber.
- Beschichtungsdicke: 10–30 μm.
- Salzsprühtest: mehr als 100 Stunden.
- Klimatests: mehr als 500 Stunden.
- PCT & HAST: mehr als 200 Stunden.
- Betriebstemperatur: weniger als 400 Grad Celsius.
